Salça fabrikasında buharın yarısından fazlasını çok etkili evaporatör çeker; efekt sayısı tüketimi ±%30 değiştirdiği için salça fabrikası buhar ihtiyacını belirleyen en önemli bilgidir. 1.000 t/gün domates işleyen bir hat 4 efektle ≈ 17,4 t/h, 3 efektle ≈ 20,7 t/h buhar çeker. Konserve, reçel ve hazır yemek tesislerinde ise kazanı otoklav (retort), blanşör ve pastörizasyon tünelinin kısa ama büyük pikleri belirler; kullanım basınçları 1–6 bar g olduğundan çoğu tesise 8 bar sınıfı buhar kazanı yeter.
Hangi makine ne kadar buhar çeker?
Değerler sihirbazın hesap motoruyla, her makinenin tipik girdileriyle ve tek makine için hesaplandı.
| Makine | Tipik kapasite | Buhar | Basınç |
|---|---|---|---|
| Hot break ısıtıcı (20 → 95 °C) | 40 t/h domates | 5.900 kg/h (cold break 3.776 kg/h) | 3 bar g |
| Çok etkili evaporatör (5 → 28 Bx) | 40 t/h domates | 3 efekt 12.683 · 4 efekt 9.512 · 5 efekt 7.610 kg/h | ≈ 2 bar g (TVR’li 10 bar g) |
| Aseptik sterilizatör (tüp-tüp, 65 → 110 °C) | 7.000 kg/h salça | 560 kg/h | 5 bar g |
| Otoklav / retort (su püskürtmeli, 4 sepet) | 1.200 kg ürün / çevrim | 384 kg/çevrim; yükselme piki 1.620 kg/h | 6 bar g |
| Blanşör (buharlı, tipik) | 5.000 kg/h | 1.899 kg/h | 1 bar g |
| Pastörizasyon tüneli (720 cc kavanoz) | 6.000 kavanoz/h | 309 kg/h; devreye alma 2.210 kg/h | 3 bar g |
| Egzoster / ön ısıtma tüneli | 12.000 kutu/h | 608 kg/h | 1 bar g |
| Çift cidarlı pişirme kazanı (reçel) | 1.000 kg parti | 320 kg/parti; pik 549 kg/h | 5 bar g |
| Vakumlu pişirme kazanı | 2.000 kg parti | 480 kg/parti; pik 534 kg/h | 3 bar g |
| Şurup / salamura hazırlama tankı (60 Bx) | 5 t parti | 460 kg/parti; pik 613 kg/h | 3 bar g |
| Plakalı pastörizatör (meyve suyu, %85 rejenerasyon) | 10.000 L/h | 276 kg/h | 3 bar g |
| Meyve mayşe ısıtma (15 → 50 °C) | 20 t/h elma | 591 kg/h | 3 bar g |
| CIP istasyonu (3 m³ devre + 5 m³ tank) | 1 çevrim | 581 kg/çevrim; 30 dk’da 1.161 kg/h | 3 bar g |
| Kavanoz / şişe yıkama | 6.000 kap/h | 160 kg/h | 2 bar g |
Örnek: 1.000 t/gün domates işleyen salça fabrikası
Sihirbazdaki “Salça · 1.000 t/gün” şablonu: saatte 41,7 t domates, hot break, 4 efektli evaporatör (5 → 28 Bx), tüp-tüp aseptik sterilizatör; sezonda 24 saat çalışma. Kazan dairesi varsayılanları: hat kaybı %5, kondens dönüşü %60, büyüme payı %10, yakıt doğalgaz.
| Makine | Girdi | Buhar (kg/h) | Basınç |
|---|---|---|---|
| Hot break ısıtıcı | 41,7 t/h domates, 20 → 95 °C | 6.151 | 3 bar g |
| Çok etkili evaporatör, 4 efekt | 33.055 kg/h su buharlaşır, 7.186 kg/h salça çıkar | 9.916 | 2 bar g |
| Aseptik sterilizatör | 7.186 kg/h salça, 65 → 110 °C | 575 | 5 bar g |
| CIP ve diğer tüketimler (≈ %5) | — | 800 | 3 bar g |
- Makinelerin eşzamanlı ihtiyacı 17.442 kg/h (≈ 0,42 t buhar / t domates); evaporatörün payı %57.
- Hat kaybı +872 kg/h, degazör buharı +1.691 kg/h, büyüme payı +2.001 kg/h → hesaplanan ihtiyaç 22.005 kg/h → önerilen buhar kazanı 23 t/h.
- Kazan çalışma basıncı 6,5 bar g (sterilizatör 5 bar g + 1,5 bar pay), tasarım basınç sınıfı 8 bar.
- Kazan ısıl gücü ≈ 14.263 kW ≈ 12.264.000 kcal/h; doğalgaz tam yükte ≈ 1.616 Sm³/h.
- Aynı hat 3 efektli evaporatörle 20.748 kg/h çeker ve 27 t/h kazan ister: dördüncü efekt saatte ≈ 3.300 kg buhar, ≈ 300 Sm³ doğalgaz tasarruf ettirir.
Sonuç sahadaki verilerle örtüşür: buhar sayaçlarıyla ölçülen bir domates işleme tesisinde (Singh vd. 1980) ≈ 0,54 t buhar / t domates, Atatürk Üniversitesi salça tasarım örneğinde 0,41 t/t bulunmuştur; bir Türk salça fabrikasında evaporasyonun toplam enerjinin ≈ %60’ını aldığı ölçülmüştür (Söğüt, İlten, Oktay 2010).
Konserve, meyve suyu ve reçel şablonları
| Şablon | Eşzamanlı ihtiyaç | Önerilen kazan | Kazan basıncı |
|---|---|---|---|
| Salça · 300 t/gün domates (3 efekt) | 6.269 kg/h | 8 t/h | 6,5 bar g |
| Salça · 2.500 t/gün (2 hat, 4 efekt) | 43.665 kg/h | 56 t/h | 6,5 bar g |
| Konserve · 20 t/gün, 1 vardiya | 2.024 kg/h | 3 t/h | 7,5 bar g |
| Konserve · 100 t/gün, 2 vardiya | 5.695 kg/h | 8 t/h | 7,5 bar g |
| Konserve · 300 t/gün, 3 vardiya | 11.782 kg/h | 16 t/h | 7,5 bar g |
| Meyve suyu · 5 t/h nar / vişne (3 efekt) | 1.754 kg/h | 2,5 t/h | 4,5 bar g |
| Elma konsantresi · 20 t/h (5 efekt + aroma) | 5.646 kg/h | 8 t/h | 4,5 bar g |
| Elma konsantresi · 50 t/h (6–7 efekt) | 11.227 kg/h | 15 t/h | 4,5 bar g |
| Reçel · 5 t/gün | 629 kg/h | 0,8 t/h | 6,5 bar g |
| Reçel · 30 t/gün (vakumlu pişirici) | 2.278 kg/h | 3 t/h | 4,5 bar g |
| Reçel · 100 t/gün (sürekli hat) | 4.030 kg/h | 6 t/h | 4,5 bar g |
100 t/gün konserve şablonunda (blanşör 4.000 kg/h, 4 retort, pastörizasyon tüneli, 2 çift cidarlı kazan, şurup tankı, egzoster, CIP, kavanoz yıkama) en büyük kalemler retortlar (1.980 kg/h) ve blanşördür (1.519 kg/h). Retort çevrimleri kaydırılmasaydı dört retortun aynı anda yükselmesi tek başına 6.481 kg/h çekerdi.
Gıda fabrikası için kazan tipi ve basıncı
Hot break, evaporatör, sterilizatör, retort ve blanşör buharla çalışır. Blanşör, egzoster ve doymuş buharlı retort buharı doğrudan ürüne verdiği için kondensi dönmez; 100 t/gün konserve şablonunda bu pay ≈ %32’dir ve degazör buna göre büyür. Kullanım basınçları 1–6 bar g olduğundan kazan 4,5–7,5 bar g’de çalışır ve 8 bar sınıfı yeterlidir; TVR’li evaporatör (10 bar g motive buharı) varsa kazan 12 bar sınıfına çıkar.
Sezonluk salça ve meyve suyu konsantresi tesislerinde ihtiyaç çoğunlukla 6 t/h’in üstündedir: hederli su borulu buhar kazanı ve ekonomizer uygundur. 6 t/h’e kadar olan konserve, reçel ve küçük meyve suyu tesislerinde paket tip ve hibrit tip buhar kazanı yeterlidir; 2 t/h ve üstünde ekonomizer eklenir. Pastörizasyon tüneli, kavanoz yıkama ve kullanım suyu gibi 90 °C altındaki tüketiciler ayrı bir sıcak su kazanından da beslenebilir.
Hesap nasıl yapılır?
F domates debisi, y kabuk ve çekirdek ayrıldıktan sonraki passata verimi (≈ %96,5), Bx₁ ve Bx₂ giriş ve çıkış briksidir; 40 t/h domatesten 28 Bx salçada ≈ 31.707 kg/h su buharlaşır. Parti makinelerinde (retort, pişirme kazanı, şurup tankı) sihirbaz ısınma pikini ve çevrim ortalamasını ayrı hesaplar; birden çok retortta aynı anda bir yükselme (come-up), diğerleri tutmada varsayılır. Pastörizasyon tüneli ve CIP tankının sabah devreye alma pikleri üretimden önce yapıldığı için pike katılmaz. Ardından hat kaybı, degazör buharı, blöf ve büyüme payı eklenir; dolaylı kondensin %60’ı döner kabul edilir.
Kendi makine listenizle hesaplamak için sayfanın üstündeki sihirbazı kullanın; tüm sektörler için Kazan Kapasitesi Hesaplama.
Sihirbazın sonuçları ön fikir vermek amaçlı tahminlerdir; kazan seçimi yerinde keşif ve mühendislik hesabıyla kesinleştirilmelidir. Ücretsiz ön mühendislik desteği için bize ulaşın.